注塑模具的側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)

  由于制品的特殊要求,而無法避免其側(cè)壁內(nèi)、外表面出現(xiàn)凹凸形狀時,則塑件不能直接從模具中脫出,需要采取特殊的手段對所成型的制品進(jìn)行脫模,就是采用動、定模與開模方向不一致的開模機構(gòu)。當(dāng)然,對于某些制品可選用軟且彈性較好的材料如聚丙烯、聚乙烯等),在側(cè)壁凹凸形狀不大的情況下,模具結(jié)構(gòu)可采取二次頂出的方式對制品進(jìn)行強制脫模。但是對于絕大多數(shù)塑料(如PS、ABS、SAN、PC、PMMA等)和在制品側(cè)壁凹凸形狀較大時,其模具結(jié)構(gòu)采用強制脫模的方法是行不通的。因此,為解決制品側(cè)壁內(nèi)、外表面凹凸形狀的脫模問題,模具中需要設(shè)置側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。

           由于各種塑料制品的幾何形狀和尺寸千變?nèi)f化,因此需要設(shè)計各種不同類型的抽芯機構(gòu),先完成側(cè)向抽芯動作,然后再將制品從模具中頂出。但是側(cè)向分型抽芯機構(gòu)使模具變得更復(fù)雜,提高了模具的制造成本。一般來說,模具每增加一個側(cè)向分型機構(gòu),其成本大約增加30%,在模具注塑成型使用過程中需要維修或失效的概率也較高。因此,塑料制品在設(shè)計時應(yīng)盡量避免側(cè)向凹凸設(shè)計結(jié)構(gòu)。本章列舉的一些典型示例只供參考,還需要我們在認(rèn)真分析和理解的基礎(chǔ)上,在實際生產(chǎn)中留意觀察和不斷積累經(jīng)驗,才能有所改革和創(chuàng)新,解決制品形狀更為復(fù)雜的抽芯問題。

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